Magnesiahiilitiilien suorituskykyedut

Magnesiumoksidihiilitiilien edut ovat:kuonan eroosiokestävyyttä ja hyvää lämmönshokkien kestävyyttä. Aikaisemmin MgO-Cr2O3-tiilien ja dolomiittitiilien haittana oli, että ne imevät itseensä kuonakomponentteja, mikä johti rakenteelliseen lohkeiluun ja ennenaikaiseen vaurioitumiseen. Lisäämällä grafiittia magnesiumoksidihiilitiilet poistivat tämän puutteen. Niiden ominaispiirteenä on, että kuona tunkeutuu vain työpintaan, joten reaktiokerros, joka on rajoittunut työpintaan, irtoaa vähemmän ja käyttöikä on pitkä.

Nyt perinteisten asfaltti- ja hartsisidostettujen magnesiumoksidihiilitiilien (mukaan lukien poltetut öljykyllästetyt magnesiumoksiditiilet) lisäksiMarkkinoilla myytäviä magnesiumoksidihiilitiiliä ovat mm.:

(1) Magnesiahiilitiilet, jotka on valmistettu magnesiumoksidista, joka sisältää 96–97 % MgO:ta ja 94–95 % grafiittia;

(2) Magnesiahiilitiilet, jotka on valmistettu magnesiumoksidista, joka sisältää 97,5–98,5 % MgO:ta ja 96–97 % C:tä grafiittia;

(3) Magnesiahiilitiilet, jotka on valmistettu magnesiumoksidista, joka sisältää 98,5–99 % MgO:ta ja 98 % C-grafiittia.

Hiilipitoisuuden mukaan magnesiumoksiditiilet jaetaan seuraaviin ryhmiin:

(I) Poltetut öljyllä kyllästetyt magnesiumoksiditiilet (hiilipitoisuus alle 2 %);

(2) Hiilisidotut magnesiumoksiditiilet (hiilipitoisuus alle 7 %);

(3) Synteettisellä hartsilla sidottu magnesiumoksidihiilitiili (hiilipitoisuus 8–20 %, joissakin tapauksissa jopa 25 %). Asfaltti-/hartsisidottuihin magnesiumoksidihiilitiiliin (hiilipitoisuus 8–20 %) lisätään usein antioksidantteja.

Magnesiahiilitiilet valmistetaan yhdistämällä erittäin puhdasta MgO-hiekkaa hilseilevän grafiitin, hiilimustan jne. kanssa. Valmistusprosessi sisältää seuraavat prosessit: raaka-aineen murskaus, seulonta, lajittelu, sekoittaminen materiaalin kaavan suunnittelun ja tuotteen kovettumiskyvyn mukaisesti yhdistelmän mukaan. Aineen lämpötila nostetaan lähelle 100–200 ℃:ta, ja se vaivataan sideaineen kanssa niin sanotun MgO-C-mudan (vihreän kappaleen seoksen) saamiseksi. Synteettisestä hartsista (pääasiassa fenolihartsista) valmistettu MgO-C-mutamateriaali muovataan kylmässä tilassa; nestemäiseen tilaan lämmitetty asfaltti ja MgO-C-mutamateriaali muovataan kuumassa tilassa (noin 100 °C:ssa). MgO-C-tuotteiden eräkoon ja suorituskykyvaatimusten mukaan MgO-C-mutamateriaalien prosessointiin ihanteelliseen muotoon voidaan käyttää tyhjiövärähtelylaitteita, puristusmuovauslaitteita, ekstruudereita, isostaattisia puristimia, kuumapuristimia, lämmityslaitteita ja puristuslaitteita. Muodostunut MgO-C-kappale asetetaan 700–1200 °C:n lämpötilaan uuniin lämpökäsittelyä varten, jossa sideaine muunnetaan hiileksi (tätä prosessia kutsutaan hiilestykseksi). Magnesiumoksidi-hiilitiilien tiheyden lisäämiseksi ja sidoksen vahvistamiseksi tiilien kyllästämiseen voidaan käyttää myös sideaineiden kaltaisia täyteaineita.

Nykyään synteettistä hartsia (erityisesti fenolihartsia) käytetään enimmäkseen magnesiumoksidi-hiilitiilien sideaineena.Synteettisellä hartsilla sidottujen magnesiumoksidihiilitiilien käytöllä on seuraavat perusedut:

(1) Ympäristönäkökohdat mahdollistavat näiden tuotteiden jalostuksen ja tuotannon;

(2) Kylmissä sekoitusolosuhteissa valmistettujen tuotteiden valmistusprosessi säästää energiaa;

(3) Tuotetta voidaan käsitellä ei-kovetusolosuhteissa;

(4) Verrattuna terva-asfalttisideaineeseen, siinä ei ole muovifaasia;

(5) Lisääntynyt hiilipitoisuus (enemmän grafiittia tai bitumikivihiiltä) voi parantaa kulutuskestävyyttä ja kuonakestävyyttä.